4 化学清洗过程的监督
4.1 机组热力系统及酸洗临时系统安装完毕并经水压实验合格；
4.2 为掌握化学清洗进程及时判断清洗过程各阶段的清洗效果，在清洗过程中必须进行化学监督，监督内容包括检查监视管段和腐蚀措施；
4.3 为了减少化学清洗液对金属的腐蚀，盐酸的最大浓度一般不超过10%，氢氟酸的最大浓度不超过3%，有机酸的最大浓度不超过10%，清洗液浓度可由实验确定；
4.4 为确保清洗效果必须选择合适的酸洗缓蚀剂，该缓蚀剂能保证被清洗的材料无晶间腐蚀倾向、无选择性腐蚀、无点蚀，在上述前提下力求均匀腐蚀速度尽量低，缓蚀剂的缓蚀效率大于98%，且无毒或低毒又不粘附于金属表面；
4.5 循环酸洗应维持炉管中酸洗液的流速0.2～0.5m/s,不得大于1m/s，开式酸洗应维持炉管中酸洗液的流速0.15-0.5 m/s，不得大于1m/s；
4.6 酸洗的温度越高清洗效果越好，但金属的腐蚀速度也随之增加，缓蚀剂的效果随温度的升高而降低，在酸洗时酸液温度不可过高，无机酸的清洗温度一般采用40～70℃，柠檬酸的清洗温度为90～98℃，EDTA氨盐的清洗温度一般为120～140℃；
4.7 化学清洗中钝化是关键的环节，它标志着化学清洗完成，被清洗金属已转入钝化状态，将在运行中建立永久性的自然氧化膜，所以酸洗后的排放和冲洗过程应采用氮气顶排为宜，防止空气和清洗后处于活化的金属表面接触产生二次附锈。酸洗后的冲洗如时间较长或系统不严密有空气漏入时，必须进行漂洗工艺后进行钝化；
4.8 酸洗或碱煮炉结束，锅炉停炉后应检查汽包水冷壁下集箱内部彻底清扫内部附着物和残渣。
5 清洗效果检查和质量评定
锅炉及热力系统清洗工作结束后，监理、生产、基建、调试单位和工程主管部门应共同检查清洗质量，通过对汽包、联箱或直流锅炉的启动分离器内部以及割管检查情况，根据以下标准作出评价：
5.1 被清洗金属表面应达到下列要求：
①清洗基本上无残留氧化物和焊渣；
②无二次附锈并形成保护膜；
③无明显粗晶析出的过清洗现象；
④无酸洗造成的点蚀，即裸露在酸洗介质中的腐蚀指示片应无点蚀；
⑤腐蚀指示片平均腐蚀效率应小于10g/(m2·h)，腐蚀总量应小于120g/m2；⑥固定设备上的阀门不应受到损伤。
5.2 锅炉化学清洗的废液排放符合国家和地方排放标准。
