1.4 清洗工艺流程 水压试验→热水冲洗→碱洗→水冲洗→柠檬酸酸洗→水冲洗→漂洗→钝化→水冲洗→镀油膜
1.5 化学清洗步骤
1.5.1 油系统水压试验及模拟循环 首先向油系统内充满水并且保持循环，主要是为了检验酸洗系统连接的合理性，确定油箱的安全液位，检查系统的漏泄点，试验加热速度，调整回油系统孔板的孔径。
1.5.2 油系统的热水冲洗 系统补水并投加热，将水温加热至80℃，进行开路水冲洗和循环清洗，起到加热油系统部件和初步清洗的作用，为碱洗提供条件，热水冲洗进行约1小时。
1.5.3 油系统第一次碱洗 碱洗的目的是清除系统内壁的油泥和污物，确保酸洗步骤的酸洗液与油管内壁腐蚀产物充分接触。 碱洗控制工艺条件： Na3PO4 2.0% NaOH 0.8% 温度 80℃ 检查碱洗监视管内油垢洗净，碱洗结束。（如未洗净，可进行第二次碱洗）
1.5.4 水冲洗 碱洗合格后，采用不少于两次的80℃水冲洗，每次水冲洗循环15 ～ 30 min 后进行开路冲洗，至冲洗水pH≤8.4、酚酞碱度= 0 mmol / l，冲洗水中无皂化物和机械杂质。水冲洗结束后，排净主油箱内积水，人工清理主油箱内污物。
1.5.5 柠檬酸酸洗 利用柠檬酸对汽轮机油系统中的金属腐蚀产物进行反应，生成可溶性物质随清洗液带走。 酸洗控制工艺条件： 缓蚀剂（柠缓1 号） 0.5% 柠檬酸 （C3H8O7） 3.0% 氨水调pH 值 3.5 ～ 4.0（尽可能达到3.8） 温度 85 ～ 90℃ 清洗流速 0.4 ～ 1.6 m/ s 酸洗过程中按规定化学监督项目进行试验，待监测铁离子浓度平衡、柠檬酸浓度无变化及监视管段锈蚀产物全部清洗干净，酸洗结束。 柠檬酸废液排放时加入NaOH 溶液，调节废液pH 值为6 ～ 9 后，加NaClO 进行搅拌中和，待CODMn < 150 mg / l，pH 值6 ～ 9 合格后排放［2］。
1.5.6 水冲洗 废液排净后重新上水进行循环水冲洗，15min 后改为直流水冲洗。待排放水pH = 5 ～ 6，TFe< 50 mg / l 停止水冲洗。
1.5.7 漂洗 清洗掉管路内壁的浮锈，为钝化做准备。
漂洗控制工艺条件： 缓蚀剂（柠缓1 号） 0.1% 柠檬酸 0.3% 氨水调pH 值 3.5 ～ 4.0 漂洗温度 85 ～ 90℃ 漂洗流速 0.4 ～ 1.6 m/ s 漂洗结束后若漂洗液TFe < 300 mg / l 时，直接调pH 值转入钝化，若漂洗液TFe > 300 mg / l 时则采取置换方式待漂洗液TFe < 300 mg / l 时转入钝化。
1.5.8 钝化 酸洗后的金属表面十分活化，为防止管道内壁重新氧化生锈，必须进行钝化处理。钝化控制工艺条件： 亚硝酸钠 1.5% 氨水调pH 值 9 ～ 10 温度 60℃ 钝化流速 0.4 ～ 1.6 m/ s 钝化时间 6 h 钝化结束后排钝化液，向废液内加次氯酸钙使亚硝酸钠得到充分氧化后，废液处理合格后排至灰场［2］。
